Napadlo by vás, že se vypínače Fontini pečou? Absolventy keramických kroužků a domácí kutily jistě ano, ale co vás laiky?  Že ne?  Nevěště hlavu. Dnes si je totiž dovolíme tak trochu upéct spolu s vámi. Konkrétně, projdeme si společně procesem výroby – tou krásnou cestou, po absolvování které spatří světlo světa porcelánová část produktů firmy Fontini.  Sami jsme nedávno navštívili manufakturu firmy v Barceloně, a tak se o tuto zkušenost rádi podělíme. Proces výroby porcelánu je totiž nejen zajímavým, ale jistě i poutavým a poučným. Když je člověk přímo u toho, jako by spatřil zázrak. Mnoho postupů je samozřejmě od dob historických vylepšeno a zmodernizováno, ale i přesto je stojí za to vidět, protože je za ním především obrovský kus lidské práce.

U zrodu porcelánových korpusů vypínačů, zásuvek a různého jiného zboží španělské firmy Fontini je materiál zvaný LIMOGES (čti limó6). Limoges [limóž] je město na středozápadu Francie a je mimo jiné proslulé právě výrobou porcelánu v 19. století. Údajně je tím nejkvalitnějším a také nejbělejším materiálem, co se v „porcelánovám“ světě dá sehnat. Ze stejného materiálu je vyráběn porcelán pro královské rodiny a dá se kvalitou a věhlasem srovnat třeba s naším karlovarským porcelánem. Jen je oproti němu míchán ze tří složek (tektosilikátu, křemene a samozřejmě tajné složky).

Výchozí materiál je dodáván ve formě prášku, je k němu přidána voda a pojiva a poté je rozmícháván v obřím hnětači velikým šnekem tak, až se hmota spojí v malé kuličky. Ty po zpracování vypadávají na vibrační desku, kde se protřásáním dále zhutňují a kterou jsou posouvány do drtiče. V drtiči se kuličky znova rozemelou a obrovským magnetem jsou z hmoty odstraňovány zbytky kovu, které by při vypalování mohly zčernat a způsobit tak na materiálu kazové černé tečky.

Tímto procesem je vytvořena hebká vstupní surovina pro výrobu jednotlivých výlisků. Znovu se spojí do podoby kuliček a pomocí mechanického lisu se vtlačí do kovové formy, z níž je následně vytažen finální korpus porcelánové části vypínače, zásuvky aj. Výlisky se jeden po druhém ručně očistí a poté jsou ukládány do stojanů, kde se asi zhruba týden suší. Po týdnu se takto vysušené porcelánové korpusy ještě dočistí do hladka a glazují. Jdou na tzv. kolotoč, kde jsou nástřikem opatřeny glazurou – klasicky bílou anebo modrošedou, která teplem a oxidací kovů v ní obsažených ve výsledku zčerná.  Glazura se znova cca 24 hodin suší, poté se několik hodin vypaluje v obrovské plynové peci při teplotě zhruba 1500°C. Po vypálení se finální produkty ještě v peci nechají vychladnout, teprve pak se vytahují. Při vytažení za tepla, by totiž popraskaly.

Tím je celý proces výroby uzavřen. Celý od prvního nasypání prášku do hnětacího stroje trvá plus mínus 14 dní a každý výrobek za tu dobu projde rukama asi 15 lidí. A jen pro zajímavost, po výpalu je v pořádku tak větší polovina vypáleného zboží. Zbytek, zhruba 40 % glazovaných výlisků, je kazových a nesplňuje náročné normy. Jdou tedy znovu do drtiče a následně jsou zpracovány k jiným účelům.

Hotové, a ty nejlepší kusy, pak projdou ještě jednou závěrečnou kontrolou při kompletaci a teprve pak jsou v podobě konkrétního výrobku na cestě k vám. Teprve dnes po návštěvě v Barceloně si uvědomujeme, jak náročný je tento proces a kolika lidskýma rukama musí výrobek projít, než ho dostaneme k nám do skladu a posléze i k vám domů.

Jsme rádi, že jste touto cestou prošli s námi….

Váš tým NeNo design Ltd.